Como primer paso, se realiza un análisis elástico de la estructura y se calcula el diagrama de momento resultante (Figura 4.2b). Con base en los resultados obtenidos, el momento plástico, Mp, se alcanzará primero en el punto A bajo una carga aplicada de 1238 kN (278 kips). El diagrama de momento correspondiente normalizado en términos de Mp se muestra en la figura 4.2c. La deflexión incremental bajo la carga aplicada se calcula en 7,0 mm (0,28 in). De acuerdo con la teoría plástica simple, Mp es el momento máximo que se puede aplicar en el punto A. Por lo tanto, la condición de extremo fijo que existía en el punto A no puede evitar el desarrollo de rotaciones plásticas en ese punto (a menos que ocurra una inversión de carga, como se describe en Capítulo 3).

Como resultado, bajo cargas aplicadas incrementadas, el soporte en el punto A ahora se comporta como un soporte simple. Esto es consistente con el modelo de bisagra rígido-plástico momento-curvatura descrito en la figura 4.1.

Por lo tanto, para el segundo paso del análisis, se analiza una estructura modificada, como se muestra en la Figura 4.2e. En esa estructura modificada, la condición de fijación en el punto A se ha cambiado a un soporte simple, con el entendimiento implícito de que las rotaciones que se desarrollarán allí serán en realidad rotaciones plásticas. El diagrama de momento resultante se muestra en la figura 4.2f. Estos momentos deben compararse con las capacidades restantes a lo largo del miembro estructural. En otras palabras, los resultados en cualquier paso dado son resultados incrementales que deben agregarse a los obtenidos durante los pasos de análisis anteriores. Para el ejemplo actual, los momentos MB' y MC' son los momentos incrementales resultantes de la carga P' aplicada durante el paso 2, y estos necesitan alcanzar solo 0.43Mp y 0.6Mp, respectivamente, antes de que se desarrolle otra rótula plástica, como se muestra en la figura. Figura 4.2f. El valor más pequeño de P' que producirá una bisagra plástica de este tipo es 465 kN (105 kips). El diagrama de momento incremental normalizado resultante se muestra en la Figura 4.2g, y el diagrama de momento correspondiente al final del segundo paso de análisis (es decir, para una carga aplicada de 1238 + 465 = 1703 kN) se muestra en la Figura 4.2h. Para una viga simplemente apoyada en un extremo y fijada en el otro, la deflexión incremental bajo la carga aplicada de 465 kN se calcula en 7,5 mm (0,30 in); por lo tanto, la deflexión total al final del segundo paso es de 14,5 mm (0,57 in). Para el tercer paso de análisis, siguiendo la misma lógica anterior, las bisagras de plástico que ahora existen en los puntos A y B se reemplazan por bisagras en una nueva estructura modificada, como se muestra en la figura 4.2i. El diagrama de momentos incrementales resultante de este tercer análisis se muestra en la figura 4.2j, y estos momentos deben compararse con las capacidades restantes al final del paso 2 a lo largo del elemento estructural. En este caso, el momento incremental MC” necesita alcanzar solo 0.26Mp antes de que se desarrolle allí una rótula plástica. Esto corresponde a un valor de P” de 66 kN (14,8 kips). El diagrama de momento incremental normalizado resultante se muestra en la Figura 4.2k, y el diagrama de momento correspondiente al final del tercer paso de análisis (es decir, para una carga aplicada de 1238 + 465 + 66 = 1769 kN) se muestra en la Figura 4.2l. La deflexión incremental bajo la carga aplicada de 66 kN se calcula en 16,0 mm (0,63 in) para una deflexión total de 30,5 mm (1,2 in) al final del tercer paso de análisis.

Aunque el método paso a paso requiere cálculos que consumen mucho tiempo, es el único método adecuado si se desea conocer las relaciones carga-deflexión o momento-rotación en algún punto específico a lo largo del miembro estructural, durante todo el historial de carga.

Como resultado del ejemplo anterior, se puede dibujar una curva carga-deflexión completa, como se muestra en la Figura 4.3. Esto ilustra bien los cambios en la rigidez estructural que ocurren en la formación de rótulas plásticas. Cabe destacar que, en este ejemplo, la carga que produce el mecanismo de colapso plástico es un 43 % mayor que la carga máxima permitida por los métodos de análisis estructural elástico (es decir, los resultados del paso 1), que normalmente no tienen en cuenta la posible redistribución de la carga. Después de la formación de la primera bisagra plástica. La relación entre la carga en la formación del mecanismo de colapso plástico y la carga en la formación de la primera rótula plástica se denomina con frecuencia factor de redistribución (igual a 1,43 en este ejemplo).